近日，由三航局承建的惠州港口二海上風(fēng)電塔筒項目塔筒完成出運，并已成功安裝。

　　

　　中廣核惠州港口海上風(fēng)電項目是粵港澳大灣區(qū)首個百萬千瓦級海上風(fēng)電項目，一、二期項目全部建成后裝機總?cè)萘繉⑦_(dá)100萬千瓦，每年可提供清潔電能約30億千瓦時，可等效節(jié)省標(biāo)煤約100萬噸，減少二氧化碳排放量約235萬噸。

 

　　承接海上風(fēng)電項目，是三航局積極踐行“碳達(dá)峰碳中和”戰(zhàn)略目標(biāo)和綠色發(fā)展理念的具體實踐。塔筒的順利出運和安裝，標(biāo)志著三航局打破了福建省固有加工廠對塔筒加工制造的壟斷，實現(xiàn)了對海上風(fēng)電單樁、嵌巖平臺、導(dǎo)管架、負(fù)壓桶、套籠等鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的全覆蓋。同時，也標(biāo)志著三航局首個塔筒制造生產(chǎn)線全線貫通，具備量產(chǎn)能力。

　　

　　

　　海上風(fēng)電塔筒是風(fēng)電設(shè)備的重要組成部分，生產(chǎn)需要經(jīng)過下料、回圓、防腐等十幾道工序。作為風(fēng)電機組和基礎(chǔ)環(huán)間的連接構(gòu)件，塔筒不但要承受上部數(shù)百噸重的風(fēng)電機組重量，還要實現(xiàn)風(fēng)電機組維護、輸變電等功能。

　　

　　在接到任務(wù)后，三航局六公司智造裝配處立即成立了以黨員洪春用、施劍歡為先鋒，10余名技術(shù)人員為骨干的項目攻堅小組。“我們既為能參與自主加工制造海上風(fēng)電塔筒項目而高興，也因即將面臨的挑戰(zhàn)而忐忑。”為了能夠更好地開展后續(xù)工作，技術(shù)攻堅小組主動到其他專業(yè)塔筒生產(chǎn)基地開展調(diào)研，學(xué)習(xí)提升。

 

　　“擺在我們面前的第一個問題是生產(chǎn)線硬件條件不足。”項目主要負(fù)責(zé)人洪春用說。“此前的鋼結(jié)構(gòu)項目，鋼板最長也就十余米，而塔筒鋼板最長達(dá)到25米。此外，與專門的塔筒制造基地相比，我們的起重能力不夠，根本吊不起重達(dá)180噸的筒節(jié)。”一個個困難擺在眼前，技術(shù)攻堅團隊深知，這是一場硬仗。塔筒制作期間，受多次臺風(fēng)特別是“杜蘇芮”影響，斗尾基地塔筒加工車間受損嚴(yán)重，這無疑是雪上加霜。

　　

　　然而，沒有過不去的坎，只有打不倒的三航人。面臨“大敵”，智造裝配處全員皆兵，黨員突擊隊和工人先鋒號沖鋒在前，不畏險阻，將塔筒加工任務(wù)放在第一位，針對該項目制定了專項生產(chǎn)方案，想方設(shè)法克服萬難。

　　

　　正所謂“兵來將擋，水來土掩”。普通吊梁不夠長，就定制化設(shè)計制作專用吊梁；為了便于塔筒筒節(jié)焊接，設(shè)計加工了埋弧焊升降式焊接操作平臺；車間起重能力不足，便在地面設(shè)置200米的生產(chǎn)線滾輪架，并布置軌道。待到塔筒筒節(jié)組對完成后，團隊進一步利用軸線車和軌道將其輸送到焊接車間、噴砂防腐車間，由此也讓整條生產(chǎn)線順暢了起來。此外，團隊創(chuàng)新采用卷板機支架基礎(chǔ)替代基坑開挖，節(jié)省了幾十萬的成本。

　　

　　

　　由于風(fēng)塔常年處在惡劣環(huán)境中，且塔筒制造過程中的技術(shù)和工藝水平會直接影響風(fēng)力發(fā)電機的性能和使用壽命，因此，塔筒施工面臨著較高的可靠性要求，對產(chǎn)品的精度及外觀的維護也都是全新的挑戰(zhàn)。

　　

　　“一套塔筒，總長度達(dá)到116米，共4層筒節(jié)，由54片不同的鋼板組成。”洪春用介紹，塔筒區(qū)別于以往的單樁制作，每片鋼板厚度均不相同，且要求相鄰鋼板中徑對齊。在焊接過程中，必須保證嚴(yán)格的組對尺寸。焊縫余高和外觀質(zhì)量要求嚴(yán)格，不同厚度的鋼板之間過渡必須要順滑，才能保證風(fēng)電塔的整體強度和穩(wěn)定性，以抵御強風(fēng)和外力的作用。

　　

　　然而，塔筒鋼板較薄，回圓后筒節(jié)變形量極大。受自重影響，單個筒節(jié)橢圓度偏差最大在200毫米以上，且筒節(jié)的橢圓度偏差隨時間的增長而增加。因此，需要先進的工藝技術(shù)保證塔筒管節(jié)組對后尺寸達(dá)到設(shè)計規(guī)范要求。

 

　　為保證塔筒橢圓度，技術(shù)攻堅小組積極開展專題研討，集思廣益，對影響橢圓度的因素進行了認(rèn)真細(xì)致的分析，從“人、機、料、法、環(huán)”5個方面展開討論。嚴(yán)格按照下料尺寸，控制切割尺寸及方向偏差、板寬之差、對角線之差、筒壁最大缺陷深度、筒節(jié)任意橫截面圓度公差等，并對卷制過程中板材表面的輕微傷痕及時修磨，使其圓滑過渡。

　　

　　項目團隊首次采用筒節(jié)無縫組對工藝，從下料、卷圓、回圓等開始就確保每一道工序的精度，并在焊接、回圓校正等工序上多次進行技術(shù)改進，以確保各筒節(jié)合攏時能精準(zhǔn)定位、精密焊接，保證筒節(jié)在自然狀態(tài)下閉合。

　　

　　秉持“匠心智造”理念和攻堅克難精神，團隊最終克服所有技術(shù)難點，完成出運和安裝。

　　

　　從“見招拆招”到“從容應(yīng)對”，攻堅小組針對塔筒大直徑薄壁圓度與橢圓度控制的難點，對塔筒的“設(shè)計-生產(chǎn)-運輸-吊裝”全過程嚴(yán)格把關(guān)，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程、工藝，確保產(chǎn)品按時保質(zhì)交付，得到業(yè)主的高度肯定。