（1）低粘度，僅借助真空即可在增強劑堆積的高密度預成型體中流動、浸潤、浸透。（粘度指標180—300厘泊 ）
   （2）適用周期長，較長的凝膠時間，較快的固化速度，這樣有利于浸透、排氣。
   （3）可在室溫下固化，樹脂工作壽命滿足結構要求。
   （4）固化時無需額外壓力，只需真空負壓。
   （5）具有良好的韌性與高于一般樹脂的彈性模量，以及抗腐蝕性。
   L-RTM的增強材料主要是玻璃纖維，其含量為45%～55%；增強材料有玻璃纖維連續(xù)氈、復合氈及方格布，復合氈的采用減輕制品重量。常州天馬和浙江聯(lián)澤的復合氈已大量使用。
   L-RTM工藝屬于半機械化的復合材料成型工藝，工人只需將設計好的干纖維或者預成型體放到模具中并合模，隨后的工藝則完全靠模具和注射系統(tǒng)來完成和保證，沒有任何樹脂的暴露，并因而對工人的技術和環(huán)境的要求遠遠低于手糊工藝并可有效地控制產(chǎn)品質量。L-RTM成型技術在國外的應用非常廣泛，很多公司都采用該技術制造大型結構制件，在船舶制造工業(yè)中應用尤為突出。另外，航天飛機艙壁、導彈的鼻錐、導彈自動瞄準頭的整流罩、雷達罩、掃雷艇、推進器、火箭發(fā)射簡等均在采用L-RTM技術成型。由于L-RTM工藝采用閉模成型工藝，也特別適宜一次成型整體的風力發(fā)電機葉片 (纖維、夾芯和接頭等可一次在模腔中共成型)，而無需二次粘接。與手糊工藝生產(chǎn)葉片相比，不但節(jié)約了粘接工藝的各種工裝設備，而且節(jié)約了工作時間，提向了生產(chǎn)效率。降低了生產(chǎn)成本。同時由于采用了低粘度樹脂浸潤纖維以及采用加溫固化工藝，大大提高了復合材料質量和生產(chǎn)效率。L-RTM工藝生產(chǎn)較少的依賴工人的技術水平，工藝質量僅僅依賴確定好的工藝參數(shù)，產(chǎn)品質量易于保證，產(chǎn)品的廢品率低于手糊工藝。因此，目前國外的高質量復合材料風機葉片往往采用模壓、L-RTM、纏繞及預浸料／真空導流工藝制造。其中模壓工藝投資較大，適宜小尺寸風機葉片的大批量生產(chǎn)(>5000片/年)；L-RTM工藝適宜中小尺寸風機葉片的中等批量生產(chǎn)(1000--3000片/年)；纏繞及預浸料/真空導流工藝適宜大型風機葉片批量生產(chǎn)。
    除了LRTM工藝外，目前還流行一種軟模RTM工藝。軟模RTM工藝兼顧了RTM和真空導流工藝的優(yōu)點，將RTM的剛性上模改成硅膠或者橡膠的軟模，其作用相當于一層真空袋膜，制品處于軟模和模具之間，密封周邊，抽真空（0.1MPa左右），在抽真空的同時將樹脂從模具的另一端由管路導入到模具中，將增強玻纖浸潤。固化后脫模。
    軟模RTM成型技術的特點：
    1、可以制造兩面光的形狀結構復雜的制品；
    2、成型效率一般，適合于中等規(guī)模的玻璃鋼產(chǎn)品生產(chǎn)（1000件/年以內）；