大型風(fēng)機葉片大多采用組裝方式制造。在兩個陰模上分別成型葉片蒙皮，而主梁及其它GFRP部件分別在專用模具上成型，然后在主模具上把兩個蒙皮、主梁及其它部件膠接組裝在一起，合模加壓固化后制成整體葉片。
　　以前，我國GFRP葉片的制造廠家由于受市場、技術(shù)、材料及資金等方面的影響，大多采用濕法手湖工藝，常溫固化。工藝相對簡單，不需要加溫加壓裝置。但于大型的MW級風(fēng)力機葉片，由于葉片體形龐大，最寬處達300cm左右，最高處大于200cm，傳統(tǒng)的手糊成型工藝已不適用。真實輔助灌注技術(shù)是解決這一難題的新成型工藝。
　　但是，用真過分灌注工藝生產(chǎn)CFRP有一定的難度。CF比GF更細，表面積更大，更難于有效浸漬，適用的樹脂粘度更低。SP公司的SPRNT工藝技術(shù)采用樹脂膜交替夾在CF中，經(jīng)加熱和抽真空使樹脂向外滲透，使樹脂沿鋪層的厚度方向浸漬，浸漬快且充分，同時采用抽真空加速樹脂的流動。該工藝技術(shù)也適用于鋪層較厚的葉片根部。另外，目前常用的CF主要是小絲束（24k以下），價格較高。價格是制約CF在大型風(fēng)機葉片應(yīng)用的主要因素。大絲束CF的價格相對低廉，但其應(yīng)用還存在一些技術(shù)問題。例如大絲束CF較粗，且不易展開，有粘連、斷絲現(xiàn)象，使強度及剛度等性能受到影響，性能的分散性相應(yīng)較大。
　　3  FRP葉片的發(fā)展趨勢
　　3.1  向大功率、長葉片方向發(fā)展
　　由于風(fēng)力發(fā)電每千瓦成本隨風(fēng)力發(fā)電的單機功率的增大而降低，因此風(fēng)力發(fā)電的單機功率一直在不斷增長，葉片的長度也在不斷增加。1992~1999年，歐洲風(fēng)力發(fā)電的單機功率從200KW增加到700KW，葉片的長度則由12m增加到22m。1999~2000年，風(fēng)力發(fā)電的單機功率平均增長到900KW。目前國內(nèi)風(fēng)力發(fā)電機單機功率為1.5MW左右，葉片長度為34~37m；在國外，20~35MW的風(fēng)機已經(jīng)成功裝機，長度為50~60m的葉片已研制成功并準(zhǔn)備大規(guī)模安裝。世界上風(fēng)力發(fā)電葉片最大的制造商LM Glasfiber公司關(guān)閉了一個位于丹麥Jutland的葉片生產(chǎn)廠，而該廠是專業(yè)生產(chǎn)長度小于24m的風(fēng)機葉片的廠家。宣布關(guān)閉廠房的原因是市場對風(fēng)機葉片的需求已經(jīng)不再是24m以下的小葉片，而是大功率的葉片。更大型、性能更好的機組也已開發(fā)出來并投入生產(chǎn)運行，如丹麥新建的幾個風(fēng)電場，單機容量都在2MW以上；摩洛哥在北方脫萊斯建造的風(fēng)電場采用的風(fēng)電機組功率達到　　　　　　　2.1MW。
　　 隨著海上風(fēng)電場的建設(shè)，需要單機容量更大的機組。預(yù)計2010年將開發(fā)出10MW的風(fēng)電機組。
　　3.2  FRP葉片不斷更新設(shè)計