模擬與實(shí)際充模時間之存在一定差距和主要原因有：
     （1） 模擬過程中假設(shè)樹脂粘度恒定，而實(shí)際充模過程中，樹脂粘度可能隨時間發(fā)生波動，而非固定值。
     （2）模擬過程中將滲透率設(shè)定為理想值，而實(shí)際增強(qiáng)纖維織物本身存在不均勻性，且裝模時不可能將織物完全理想鋪覆，造成不同位置的滲透率不完全與設(shè)定值相符。
      2.2工藝過程優(yōu)化
      通過計算機(jī)模擬得到不同注射方式和注口位置時，模腔內(nèi)樹脂流動及壓力場的分布情況，比較一系列的模擬結(jié)果，選擇最佳的工藝實(shí)施方案。
     2．2．1風(fēng)機(jī)葉片根部線注射與側(cè)面線注射模擬結(jié)果的比較
     在葉片根部如圖5所示的位置設(shè)置線注口，采用與前面相同的工藝條件，得到的模擬結(jié)果如圖6所示。
     根部線注射方式的模擬充模時間是424.8s，而上述側(cè)面線注射模擬充模時間為176.1s，顯然根部線注射的充模效率低。比較圖4、圖6發(fā)現(xiàn)，葉片根部線注射時樹脂需流經(jīng)整個葉片長度才能將模腔充滿，樹脂的流程長，壓力梯度較?。欢鴤?cè)面線注射時，樹脂的流程相對較短；充模效率較高。

    與葉片根部線注射相比，葉片側(cè)面線注射是較優(yōu)注射方式。以下將討論采用側(cè)面線注射時，不同注射位置對充模過程的影響，旨在找出最佳注射位置。
    2．2．2葉片側(cè)面不同注射位置的模擬結(jié)果比較