源于這個(gè)思路，2014年初，中材葉片自創(chuàng)了全世界風(fēng)電葉片行業(yè)第一個(gè)一線員工培訓(xùn)體系，由業(yè)內(nèi)專家、各生產(chǎn)線工段長、班組長以及咨詢公司觀看各工段生產(chǎn)線視頻，把過去紛繁的零碎崗位分成39個(gè)崗位，制作39個(gè)培訓(xùn)教程，由專門成立的員工培訓(xùn)小組逐級逐層進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化培訓(xùn)。到2015年6月初將基本完成全部工廠的員工培訓(xùn)體系建設(shè)。

　　這種標(biāo)準(zhǔn)化體系帶來的效果正在慢慢發(fā)酵，產(chǎn)業(yè)工人的技能和素質(zhì)提高了，產(chǎn)品合格率也有了較大提升。

　　頭腦不發(fā)熱的對標(biāo)管理。技術(shù)、成本、質(zhì)量、運(yùn)營等是支撐企業(yè)運(yùn)行的各個(gè)器官，均不能忽視，除了自身的硬功夫外，與世界一流公司對標(biāo)管理也是必不可少的提升渠道。目前全球最優(yōu)秀的風(fēng)電葉片制造企業(yè)是丹麥的LM公司，擁有全球最強(qiáng)的雷電、氣動(dòng)實(shí)驗(yàn)室，在全球市場布局，產(chǎn)能達(dá)到5400套。在技術(shù)、制造和市場布局等方面，中材葉片與LM公司都有一定的差距，怎么才能實(shí)現(xiàn)“十三五”期間成為全球前三的風(fēng)電葉片供應(yīng)商的目標(biāo)？怎么才能彌補(bǔ)與世界一流公司的差距？

　　“彌補(bǔ)這種差距的最優(yōu)解決辦法就是走技術(shù)合作道路，”趙俊山說，“我們每3個(gè)月與國際公司對標(biāo)一次，我們可以和研究雷電、研究氣動(dòng)的實(shí)驗(yàn)室合作，可以進(jìn)行技術(shù)革新，還可以跟進(jìn)LM的戰(zhàn)略客戶，將他們吸收進(jìn)來。”

　　至于說到全球市場占有率和產(chǎn)能差距，中材葉片的高管們?nèi)夹判臐M滿，“中國風(fēng)電市場占全球市場的45%，已經(jīng)連續(xù)6年超過美國成為全球最大的風(fēng)電市場，我們不會盲目地去國外投資，把中國做好就等于把世界做好了。”

　　不僅與國際國內(nèi)的優(yōu)秀公司對標(biāo)，中材葉片各個(gè)子公司之間每個(gè)月也要進(jìn)行對標(biāo)。很多子公司自己做的技術(shù)改造或創(chuàng)新應(yīng)用效果非常好，對標(biāo)以后其他子公司也能學(xué)習(xí)應(yīng)用。另外通過對不同物資的成本對標(biāo)，很容易找到差距，成本高的公司通過技術(shù)改造、更換供應(yīng)商等可以立刻降低成本。

　　全生命周期成本最低的集中采購。集中采購最初級的階段就是競價(jià)，最低價(jià)成交，可選多家企業(yè)以報(bào)價(jià)排名給予不同的供應(yīng)額度。但是集中采購的高級階段是戰(zhàn)略采購階段，這時(shí)價(jià)格并非最終因素，產(chǎn)品質(zhì)量、供應(yīng)周期和持續(xù)性、售后服務(wù)等都要算進(jìn)成本里，中材葉片稱之為“產(chǎn)品全生命周期成本”。黃再滿說：“材料的質(zhì)量直接決定我們產(chǎn)品的入廠合格率，比如合格率是99.5%，聽起來很高，但是其實(shí)意味著有2萬多批不合格產(chǎn)品，這些產(chǎn)品的檢測、儲存、檢修都是高額成本。此外我要求供應(yīng)企業(yè)的供應(yīng)能力要大于我的需求，每家企業(yè)供應(yīng)不超過其產(chǎn)能的三分之一，這樣才能保證供應(yīng)的持續(xù)性和安全性。”

　　不盲從不跟風(fēng)，遵循市場規(guī)律，遵照企業(yè)實(shí)際，這是中材葉片管理的特點(diǎn)和優(yōu)勢。中材葉片“像民營企業(yè)”的贊譽(yù)不僅體現(xiàn)在對客戶的反應(yīng)上，也體現(xiàn)在企業(yè)管理中，能夠及時(shí)改變并愿意做出改變才是靠得住、行得通、能出好產(chǎn)品、能有好效益的管理。

　　當(dāng)好形勢急轉(zhuǎn)直下，我們要怎么辦？中材葉片很好地回答了這個(gè)問題，先市場而動(dòng)的好習(xí)慣帶來了好成績。

　　2010年的風(fēng)電市場風(fēng)生水起，到了2011年，市場忽然頹靡，一套風(fēng)電葉片售價(jià)從120～160萬元急降至80～90萬元依然供過于求。其實(shí)形勢從來不是忽然變壞的，量變引起質(zhì)變，總有壓垮駱駝的最后一根稻草，誰能夠在最后一根稻草落下之前逃開誰就成了贏家。中材葉片在2010年制定計(jì)劃和戰(zhàn)略時(shí)就居安思危，預(yù)期到市場洗牌早晚要來臨，不如早做應(yīng)對。全企業(yè)從產(chǎn)品優(yōu)化和結(jié)構(gòu)調(diào)整開始，用技術(shù)革新打了一場漂亮的翻身仗，成為市場頹勢下唯一實(shí)現(xiàn)盈利的企業(yè)。

　　用國產(chǎn)化材料替代。風(fēng)電葉片制造材料的成本占到總成本的80%多，如果這塊成本降低，總成本將會有可觀的下降。2011年之前風(fēng)電葉片材料諸如纖維、樹脂等均采用進(jìn)口材料，價(jià)格較高，售價(jià)高的時(shí)候能有盈利，售價(jià)降低后立刻變?yōu)樘潛p。中材葉片有北京玻鋼院復(fù)合材料的技術(shù)儲備，而同屬中材集團(tuán)的另一家兄弟單位泰山玻纖同樣是國內(nèi)玻璃纖維領(lǐng)域的佼佼者，依托這些技術(shù)優(yōu)勢，中材葉片在2011年6月通過技術(shù)驗(yàn)證和準(zhǔn)備將玻纖材料全部國產(chǎn)化。這一舉措使得一支風(fēng)電葉片的重量從6.25噸降至5.75噸，以每公斤40多元的成本計(jì)算，單一支產(chǎn)品就可節(jié)約成本2萬多元。