摩擦系數(shù)μ 的大小主要有作相對運行物體接觸面表面的粗糙度決定，當軸承加工完成后，接觸面表面的粗糙度大小就已經(jīng)決定。為了減小接觸面的 粗糙度，通常在軸承運行過程中添加潤滑脂，通過潤滑脂改善接觸面的粗糙度，從而減小摩擦系數(shù)。
　　1.3 軸承受到壓力N
　　2MW 發(fā)電機安裝的軸承為滾珠深溝軸承，對其在Y、Z 軸方向上的壓力進行分析：

　　軸承受力分析圖中，G 重為發(fā)電機轉(zhuǎn)子重量分布在該軸承上的重力，其大小有發(fā)電機自身特性所決定；F 離為轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)過程中產(chǎn)生的離心力（在發(fā)電機設計時轉(zhuǎn)子重心與軸承中心重合，無離心力。但生產(chǎn)過程中因加工公差的存在，兩中心不可能完全重合，因此轉(zhuǎn)子在旋轉(zhuǎn)過程中就產(chǎn)生了離心力）。根據(jù)離心力公式：
　　F_離=ω²r　
　　ω—轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速
　　r—轉(zhuǎn)子重心于軸承中心的偏差距離
　　影響離心力大小的主要因素為轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速和兩個中心的偏差距離。因離心力方向的不確定性，使軸承受到的壓力稱規(guī)律性變化。但當軸承內(nèi)外圈間的游隙和竄動量大于設計值時，內(nèi)外圈間存在異常摩擦力，使軸承在X 軸上產(chǎn)生壓力。導致軸承總的受力值變大。導致產(chǎn)生的熱量增加。
　　1.4 軸承自身的熱量損耗
　　發(fā)電機軸承外圈于發(fā)電機外殼緊配合，因此軸承產(chǎn)生的熱量可以通過傳導的方式向外散熱，同時潤滑脂充滿軸承內(nèi)部，因此也可以通過潤滑脂向發(fā)電機客體散熱，以來減少熱量的集聚，造成軸承溫度升高。
　　綜合上述，軸承自身產(chǎn)生的熱功率主要有發(fā)電機的轉(zhuǎn)速、轉(zhuǎn)子重心于軸承中心的偏差距離、潤滑脂的特性和多少以及發(fā)電機的安裝質(zhì)量決定。
　　2. 軸承外部熱源傳導所得到的熱量
　　軸承外部傳導所得到的熱量是由發(fā)電機運轉(zhuǎn)過程中自身產(chǎn)生的熱量、發(fā)電機水冷器散失的熱量和發(fā)電機外殼對機艙周圍環(huán)境中輻射的熱量損失的絕對值。
　　2.1 發(fā)電機運轉(zhuǎn)過程中自身產(chǎn)生的熱量　
　　根據(jù)發(fā)電機設計理論，發(fā)電機運行過程中產(chǎn)生的熱量主要來源于發(fā)電機的銅耗Pcu、鐵耗PFe、機械損耗P_j 附加損耗Pz
　　2.1.1 銅耗 Pcu。一般認為銅耗主要有轉(zhuǎn)子回路的銅耗和勵磁回路的銅耗組成。
　　轉(zhuǎn)子回路的銅耗包括轉(zhuǎn)子銅材繞組的的電阻及個串聯(lián)繞組的電阻,勵磁回路的銅耗勵磁繞組銅材的電阻及外串的調(diào)節(jié)電阻組成。一般以下列公式計算：
　　Pcu=Pcus+Pcuf=Is² Rs+I_f² (R_f+Rp)
　　Is—轉(zhuǎn)子回路的總電流
　　Rs—轉(zhuǎn)子回路的總電阻
　　R_f—勵磁繞組的總電阻
　　Rp—外串的調(diào)節(jié)電阻
　　I_f—勵磁繞組回路的總電流轉(zhuǎn)子回路的總電阻、勵磁繞組的總電阻和外串的調(diào)節(jié)電阻在電機設計完成后是固定不變的。因此電機銅耗主要有勵磁回路的電流和轉(zhuǎn)子回路電流的大小決定的。